A che punto siamo con la ripresa nel manifatturiero?

Il settore manifatturiero purtroppo non sta andando bene, i dati che abbiamo a disposizione segnalano una decrescita rilevante rispetto all’anno scorso. C’è un’Italia che vediamo tutti i giorni sui mass media e c’è un Italia più “vera”, sottotraccia, dove le aziende fanno parte di filiere globali importanti, esportano, costituiscono un ecosistema che in Europa è secondo solo alla Germania. Siemens opera in tutto il mondo e possiamo dire che, come tutti sanno, la pandemia non è ancora vinta e non lo sarà per parecchi mesi; in Italia siamo un po’ più avanti, ma penso sia decisamente presto per parlare di “rinascita”. Le imprese, che nel nostro Paese sono guidate più da imprenditori che da manager, hanno bisogno di certezze e di sostegno da parte del Governo. In compenso, le grandi aziende, come ad esempio Leonardo, che hanno intrapreso un impegnativo percorso di digitalizzazione (anche grazie alle nostre soluzioni) già da una decina di anni, gestiscono i loro cicli produttivi con strumenti digitali da molto prima della pandemia, e il Covid-19 ha solo accelerato un processo di trasformazione già in fase avanzata.

Come la tecnologia, e in particolare il digital twin, può aiutare le imprese manifatturiere nella ripresa?

Grazie al digitale c’è oggi la capacità di simulare non solo la progettazione del prodotto, ma anche il suo funzionamento. È il concetto esteso di “digital twin” di cui tutti parlano, e che nella pratica è, appunto, una simulazione. In Siemens lo chiamiamo “Comprehensive Digital Twin” perché riguarda tutto il ciclo di vita del prodotto: dall’analisi che consente di impostare i requisiti alla simulazione del funzionamento. Poi c’è la fase vera e propria di manufacturing, nella quale è possibile simulare la costruzione del prodotto, e infine il virtual commissioning. Esistono almeno tre “digital twin”, che diventano quattro se consideriamo poi l’analisi dei dati e le simulazioni che si possono fare sfruttando le tecnologie IoT. Insomma, è una sorta di “closed loop” che coinvolge il prodotto dal concepimento alla manutenzione. Tutto questo aiuta le aziende a essere più efficienti, e quindi a reagire meglio anche alle crisi come questa. I concetti di closed loop in realtà non sono nuovi, si applicavano già anni fa all’ingegnerizzazione e alla produzione, ma il Covid-19 ne ha accelerato la diffusione, soprattutto estendendola a figure non tecniche, come quelle manageriali, che ora possono comprenderne i vantaggi di business.

Quindi c’è speranza?

Siemens mette a disposizione Xcelerator, un’offerta integrata di strumenti software, servizi e una piattaforma di sviluppo applicazioni estremamente potenti, in grado di permettere alle aziende di fare un salto importante in termini di competitività, costi, efficacia ed efficienza. Vedo che esiste ancora vedo è un gap tra quello che sarebbe possibile implementare e quello che nella realtà viene fatto. Un gap che non dipende tanto da un fattore culturale (che, ripeto, la pandemia ha in qualche modo migliorato), ma proprio dalla messa in opera di progetti di trasformazione digitale. Quest’ultimo processo ha subito un ulteriore stop a causa del Coronavirus: se fino a febbraio vedevo aziende che investivano in innovazione, con la pandemia per molte imprese le priorità sono cambiate. Mi auguro che con la fine dell’emergenza il percorso di trasformazione riprenda.

Questa ripresa potrebbe essere facilitata dal dialogo tra It e Ot?

Il dialogo tra It e Ot è essenziale. Non è un caso che Siemens abbia deciso, due anni fa, di acquisire Mendix, società leader di sviluppo software specializzata nel low-coding che ora è diventata strategica per accelerare tutti i processi di integrazione in ambito manufacturing. La piattaforma Mendix aiuterà i nostri clienti ad adottare MindSphere, il sistema operativo IoT aperto basato su cloud, che connette prodotti, impianti, sistemi e macchinari, permettendo di sfruttare gli enormi volumi di dati generati dall’Internet of Things (IoT) attraverso l'analisi avanzata.