Più che una ciambella riuscita con il buco, il progetto di aggiornamento tecnologico di Azienda Dolciaria Forno Bonomi è un biscotto perfettamente lievitato e dorato. L’azienda presente in Gdo con un’ampia offerta di frollini è una realtà storica, nata come panificio a metà dell’Ottocento e diventata negli anni il primo produttore mondiale di savoiardi. Oggi nello stabilimento da 65mila metri quadri di Roverè Veronese lavorano a tempo pieno circa 170 dipendenti e vengono realizzate ogni giorno circa 90 tonnellate di prodotto finito. E il tutto avviene con un lavoro automatizzato in ogni sua fase, dallo stoccaggio delle materie prime, ai dosaggi degli impasti, fino al confezionamento, all’incartonamento e alla palettizzazione.
Questa elevata automazione è associata a magazzini operativi 24 ore su 24 per sei giorni a settimana, in cui sono all’opera macchinari alti più di trenta metri. L’alimentazione continua è essenziale per evitare momenti di fermo e sprechi di prodotto, dunque l’azienda ha voluto adottare nuove tecnologie che garantissero una solida continuità alle operazioni. “La nostra esigenza era quella di assicurare continuità energetica al nostro impianto, riuscendo al contempo a limitare i costi e gli sprechi di energia”, racconta Giorgio Bonomi, responsabile tecnico dell’azienda. “Il problema delle micro interruzioni era divenuto determinante per l’efficienza della filiera produttiva, soprattutto per un’azienda come la nostra, localizzata in una zona di montagna, dove possono verificarsi anche fino a dieci micro interruzioni quotidiane durante le stagioni invernale ed estiva”.
Fin dal 2020 Forno Bonomi aveva in uso dei sistemi Ups (Uninterruptible Power Supply, o gruppo statico di continuità) di Emerson Network Power, il modello Liebert Hipulse da 800 kVA, affiancato da una macchina gemella come ridondanza. A partire dal 2015, però l’azienda dolciaria veronese ha sentito l’esigenza di adottare soluzioni ancora più efficienti, in grado di eliminare il problema delle micro interruzioni di energia e, dunque, di operatività. Dopo un’analisi di mercato Forno Bonomoi ha deciso di rivolgersi a Vertiv, ovvero all’azienda precedentemente nota come Emerson Network Power, già suo fornitore.
Sono stati installati, quindi, due Ups Liebert Trinergy Cube da 1200 kW, un Ups Liebert GXT4 da 6000 VA, e un Liebert Nxc 10 da kVA, in combinazione con i servizi di diagnostica remota e monitoraggio preventivo Vertiv Life Services. All’interno della fabbrica e dei magazzini, ciascuna soluzione adottata ha un suo ruolo. Il gruppo di continuità trifase Liebert Trinergy Cube assicura che eventuali interruzioni di energia elettrica nella sorgente principale non abbiano alcun impatto sugli impianti di produzione. Si tratta di un Ups modulare ad alta potenza, costituiti da un’interfaccia Input/Output box (per la connessione e l’interazione dell’utente) e che può tollerare temperature fino ai 55 gradi.
Liebert GXT4 è invece un Ups a doppia conversione online effettiva, in grado di fornire in continuo alimentazione di alta qualità alle utenze collegate e con tempi nulli di trasferimento alla batteria. Il suo compito è quello di proteggere le apparecchiature informatiche da eventuali interruzioni o improvvisi abbassamenti o rialzi di tensione, nonché da interferenze dovute a sovratensioni o disturbi. Liebert Nxc, infine, ha una tecnologia a doppia conversione ad alta efficienza senza trasformatore, occupa poco spazio e consuma poca energia.
Le soluzioni di Vertiv hanno permesso all’azienda dolciaria di proteggere i propri impianti dalle possibili interruzioni e fluttuazioni dell’alimentazione elettrica, in modo efficace e affidabile. Inoltre, rispetto all’assetto precedente garantiscono una maggiore disponibilità di alimentazione, potenza ed efficienza energetica. I servizi di monitoraggio da remoto, inoltre, consentono di ottimizzare le prestazioni degli impianti e di tenere sotto controllo il loro funzionamento, evitando interventi di riparazione. “Gli Ups di Vertiv”, spiega il responsabile tecnico, “grazie alla loro compattezza e affidabilità si sono dunque dimostrati la scelta premiante dal punto di vista dell’efficienza tecnologica e del risparmio, soprattutto nei costi di manutenzione delle macchine”.